- 19
- กุมภาพันธ์
คำถามที่ดูเหมือนง่าย — "ต้นทุนจริงของสินค้า Lot นี้คือเท่าไหร่?" — แต่โรงงานจำนวนมากตอบไม่ได้ ไม่ใช่เพราะไม่อยากตอบ แต่เพราะ ระบบบัญชีไม่เคยถูกออกแบบมาให้ตอบคำถามนี้ได้ บทความนี้จะอธิบายว่า ทำไมถึงตอบไม่ได้ ต้องทำอะไรบ้างถึงจะตอบได้ และ ERP ช่วยเรื่องนี้อย่างไร — จากประสบการณ์จริงกับลูกค้าโรงงานที่ไม่เคยทำ Perpetual, Standard Cost หรือ Cost Allocation มาก่อนเลย
ปัญหาที่เจอบ่อย — ทำไมโรงงานตอบเรื่องต้นทุนไม่ได้
จากประสบการณ์จริง เมื่อถามโรงงานว่า "ต้นทุนสินค้าชิ้นนี้เท่าไหร่?" คำตอบที่ได้มักจะเป็น:
- "ราคาซื้อวัตถุดิบก็รู้ แต่ค่าแรงกับค่าโสหุ้ยไม่รู้จะเฉลี่ยยังไง"
- "รู้ต้นทุนรวมทั้งเดือน แต่แยกเป็นรายสินค้าไม่ได้"
- "บัญชีลงแบบ Periodic — สิ้นเดือนค่อยนับสต็อก ระหว่างเดือนไม่รู้ว่ามีเท่าไหร่"
- "ต้นทุนที่ใช้ตั้งราคาขายเป็นตัวเลขที่ประมาณไว้ตั้งแต่เปิดบริษัท ไม่เคยอัปเดต"
สาเหตุหลักมาจาก 3 สิ่งที่ไม่เคยทำ:
| สิ่งที่ไม่เคยทำ | ผลกระทบ |
|---|---|
| ไม่เคยลงบัญชีแบบ Perpetual | ไม่รู้ว่าตอนนี้มีสต็อกเท่าไหร่ ต้นทุนคงเหลือเป็นเท่าไหร่ รู้แค่ตอนนับสิ้นเดือน |
| ไม่เคยตั้ง Standard Cost | ไม่มีต้นทุนมาตรฐานสำหรับเปรียบเทียบ ไม่รู้ว่า Lot ไหนผลิตแพงผิดปกติ |
| ไม่เคยทำ Cost Allocation | ค่าแรง ค่าไฟ ค่าเสื่อม ค่าซ่อมบำรุง ไม่รู้จะเฉลี่ยเข้าสินค้าแต่ละตัวอย่างไร |
เข้าใจก่อน — 3 เสาหลักของการหาต้นทุนจริง
เสาที่ 1: Perpetual Inventory (บัญชีสินค้าแบบต่อเนื่อง)
แทนที่จะนับสต็อกสิ้นเดือนแล้วค่อยคำนวณต้นทุน ระบบ Perpetual จะ บันทึกทุกความเคลื่อนไหวของสินค้าแบบ Real-time:
- รับวัตถุดิบเข้า → บันทึกต้นทุนเข้าสต็อกทันที
- เบิกวัตถุดิบไปผลิต → ตัดต้นทุนออกจากสต็อกทันที
- ผลิตเสร็จ → รับสินค้าสำเร็จรูปเข้าสต็อกพร้อมต้นทุนผลิต
- ขายสินค้า → ตัดต้นทุนขายออกทันที (COGS)
Periodic vs Perpetual — ต่างกันตรงไหน?
| Periodic (แบบเดิม) | Perpetual (แบบที่ต้องทำ) |
|---|---|
| รู้ต้นทุนเมื่อนับสต็อกสิ้นงวด | รู้ต้นทุนทุกวินาที |
| ต้นทุนขาย = ซื้อ + เปิด - ปิด | ต้นทุนขาย = สะสมจากทุกรายการจริง |
| ส่วนต่างสต็อกซ่อนอยู่ในสูตร | ส่วนต่างสต็อกเห็นได้ทันที |
| ตรวจสอบย้อนกลับยาก | ทุกรายการมี Audit Trail |
เสาที่ 2: Standard Cost (ต้นทุนมาตรฐาน)
Standard Cost คือ ต้นทุนที่ "ควรจะเป็น" ถ้าทุกอย่างเป็นไปตามแผน — ใช้เป็นเกณฑ์เปรียบเทียบกับต้นทุนจริง (Actual Cost)
Standard Cost ของสินค้าสำเร็จรูป 1 หน่วย ประกอบด้วย:
| องค์ประกอบ | ที่มา | ตัวอย่าง |
|---|---|---|
| วัตถุดิบทางตรง (Direct Material) | จาก BOM (Bill of Materials) × ราคามาตรฐาน | เหล็ก 2 กก. × 50 บาท = 100 บาท |
| ค่าแรงทางตรง (Direct Labor) | จาก Routing × อัตราค่าแรงมาตรฐาน | ตัด 0.5 ชม. × 200 บาท/ชม. = 100 บาท |
| ค่าโสหุ้ยการผลิต (Manufacturing Overhead) | เฉลี่ยตามเกณฑ์ที่กำหนด (ชั่วโมงเครื่องจักร, ชั่วโมงแรงงาน, ฯลฯ) | 0.5 ชม. × 150 บาท/ชม. = 75 บาท |
ดังนั้น Standard Cost = 100 + 100 + 75 = 275 บาท/หน่วย
เมื่อผลิตจริงแล้วต้นทุนออกมา 290 บาท จะเกิด Variance 15 บาท ซึ่งต้องวิเคราะห์ต่อว่าเกิดจากอะไร — ราคาวัตถุดิบแพงขึ้น? ใช้เวลาผลิตนานกว่ามาตรฐาน? หรือค่าโสหุ้ยสูงผิดปกติ?
เสาที่ 3: Cost Allocation (การปันส่วนต้นทุน)
นี่คือส่วนที่โรงงานส่วนใหญ่ "ข้าม" ไป — เพราะยากที่สุด
Cost Allocation คือการเฉลี่ยค่าใช้จ่ายที่ไม่สามารถระบุตรงๆ ว่าเป็นของสินค้าตัวไหน ให้เข้าสู่ต้นทุนสินค้าแต่ละตัว ตัวอย่างค่าใช้จ่ายที่ต้อง Allocate:
- ค่าไฟฟ้าโรงงาน — ผลิต 5 สินค้าในโรงงานเดียวกัน จะเฉลี่ยให้แต่ละตัวอย่างไร?
- ค่าเสื่อมราคาเครื่องจักร — เครื่องเดียวผลิตหลายสินค้า จะคิดยังไง?
- เงินเดือนหัวหน้าโรงงาน — ดูแลทุกไลน์ จะเฉลี่ยตามอะไร?
- ค่าซ่อมบำรุง ค่าทำความสะอาด ค่าประกัน
เกณฑ์ที่นิยมใช้ในการ Allocate:
| เกณฑ์การปันส่วน (Allocation Base) | เหมาะกับ |
|---|---|
| ชั่วโมงเครื่องจักร (Machine Hours) | โรงงานที่ใช้เครื่องจักรเป็นหลัก (Capital-intensive) |
| ชั่วโมงแรงงาน (Labor Hours) | โรงงานที่ใช้แรงงานเป็นหลัก (Labor-intensive) |
| ต้นทุนวัตถุดิบทางตรง | เมื่อวัตถุดิบเป็นสัดส่วนหลักของต้นทุน |
| จำนวนหน่วยผลิต | เมื่อสินค้าทุกตัวใช้ทรัพยากรใกล้เคียงกัน |
| Activity-Based Costing (ABC) | เมื่อต้องการความแม่นยำสูง เฉลี่ยตามกิจกรรมจริง |
ตัวอย่างจริง — โรงงานที่ไม่เคยทำ ต้องเริ่มอย่างไร
สมมติโรงงานผลิตชิ้นส่วนโลหะ ผลิตสินค้า 3 ตัว (A, B, C) ในโรงงานเดียวกัน:
ตัวอย่าง: ข้อมูลเดือนมกราคม
- ซื้อวัตถุดิบ: เหล็ก 10,000 กก. × 50 บาท = 500,000 บาท
- ค่าแรงทางตรง: 300,000 บาท (รวม 1,500 ชม.)
- ค่าโสหุ้ยโรงงาน: ค่าไฟ 80,000 + ค่าเสื่อม 120,000 + อื่นๆ 50,000 = 250,000 บาท
- ผลิต: สินค้า A = 500 หน่วย, B = 300 หน่วย, C = 200 หน่วย
ขั้นที่ 1: ทำ BOM (Bill of Materials) ให้ชัดเจน
กำหนดว่าสินค้าแต่ละตัวใช้วัตถุดิบอะไร เท่าไหร่:
| สินค้า | เหล็ก/หน่วย | จำนวนผลิต | เหล็กรวม | ต้นทุนวัตถุดิบ (×50 บ.) |
|---|---|---|---|---|
| A | 5 กก. | 500 | 2,500 กก. | 125,000 |
| B | 10 กก. | 300 | 3,000 กก. | 150,000 |
| C | 15 กก. | 200 | 3,000 กก. | 150,000 |
| รวม | 8,500 กก. | 425,000 | ||
(เหลือเหล็ก 1,500 กก. ในสต็อก = 75,000 บาท)
ขั้นที่ 2: ทำ Routing — กำหนดเวลาผลิต
| สินค้า | ชม.แรงงาน/หน่วย | จำนวนผลิต | ชม.แรงงานรวม | ต้นทุนค่าแรง (×200 บ.) |
|---|---|---|---|---|
| A | 1 ชม. | 500 | 500 ชม. | 100,000 |
| B | 2 ชม. | 300 | 600 ชม. | 120,000 |
| C | 2 ชม. | 200 | 400 ชม. | 80,000 |
| รวม | 1,500 ชม. | 300,000 | ||
ขั้นที่ 3: Cost Allocation — เฉลี่ยค่าโสหุ้ย
ค่าโสหุ้ยรวม 250,000 บาท สมมติเลือกเกณฑ์ ชั่วโมงแรงงาน:
อัตราค่าโสหุ้ย = 250,000 ÷ 1,500 ชม. = 166.67 บาท/ชม.
| สินค้า | ชม.แรงงานรวม | ค่าโสหุ้ยที่ได้รับ |
|---|---|---|
| A | 500 ชม. | 83,333 บาท |
| B | 600 ชม. | 100,000 บาท |
| C | 400 ชม. | 66,667 บาท |
ขั้นที่ 4: รวมต้นทุนจริง — ตอบคำถามได้แล้ว!
| สินค้า | วัตถุดิบ | ค่าแรง | ค่าโสหุ้ย | ต้นทุนรวม | จำนวน | ต้นทุน/หน่วย |
|---|---|---|---|---|---|---|
| A | 125,000 | 100,000 | 83,333 | 308,333 | 500 | 616.67 |
| B | 150,000 | 120,000 | 100,000 | 370,000 | 300 | 1,233.33 |
| C | 150,000 | 80,000 | 66,667 | 296,667 | 200 | 1,483.33 |
ตอนนี้ตอบได้แล้วว่า "สินค้า A ต้นทุนจริง 616.67 บาท/หน่วย, B = 1,233.33 บาท, C = 1,483.33 บาท" — ถ้าขาย A ที่ 700 บาท จะมีกำไรขั้นต้น 83 บาท (13.5%) ถ้าขาย C ที่ 1,400 บาท จะ ขาดทุน 83 บาท โดยไม่รู้ตัว!
ทำไมต้องใช้ ERP — ทำ Excel ได้ไหม?
ตัวอย่างข้างบนดูง่ายเพราะมีสินค้าแค่ 3 ตัว — แต่ในโรงงานจริง:
- สินค้า 50–500 รายการ แต่ละตัวมี BOM 5–20 วัตถุดิบ
- มี Work Center หลายจุด แต่ละจุดมี Overhead Rate ต่างกัน
- ราคาวัตถุดิบเปลี่ยนทุกรอบสั่งซื้อ
- มี WIP (Work-in-Process) งานระหว่างทำที่ต้องคำนวณด้วย
- มีของเสีย (Scrap/Waste) ที่ต้องรวมเข้าต้นทุน
Excel ทำได้ — แต่จะ ทำไม่ทัน ผิดพลาดง่าย ตรวจสอบย้อนกลับไม่ได้ และต้องพึ่งคนที่ทำ Excel คนเดียว
Saeree ERP กับการคำนวณต้นทุนผลิต
Saeree ERP มีโมดูลที่รองรับการคำนวณต้นทุนผลิตครบวงจร:
| ความต้องการ | Saeree ERP ทำอย่างไร |
|---|---|
| Perpetual Inventory | ทุกรายการรับ-จ่ายสต็อก ระบบบันทึกบัญชีอัตโนมัติแบบ Real-time |
| BOM & Routing | กำหนดสูตรการผลิตและขั้นตอนผลิตได้หลายระดับ (Multi-level BOM) |
| Standard Cost | ตั้ง Standard Cost ได้ทั้ง Material, Labor, Overhead พร้อม Roll-up อัตโนมัติ |
| Cost Allocation | ปันส่วนค่าโสหุ้ยตามเกณฑ์ที่กำหนด ทำ Period-end Closing อัตโนมัติ |
| Variance Analysis | รายงานเปรียบเทียบ Standard vs Actual แยก Material, Labor, Overhead Variance |
| WIP Tracking | ติดตามต้นทุนงานระหว่างผลิต ทุก Work Order ทุกขั้นตอน |
ต้นทุนจริงไม่ได้หาจากการ "ประมาณ" หรือ "เฉลี่ย" แบบกว้างๆ — แต่ต้องสร้างจากข้อมูลจริงทุกขั้นตอน ตั้งแต่ซื้อวัตถุดิบ ผ่านการผลิต จนกลายเป็นสินค้าสำเร็จรูป ระบบ ERP คือเครื่องมือที่ทำให้กระบวนการนี้เป็นอัตโนมัติและตรวจสอบได้
- ทีมงาน Saeree ERP
สรุป — ขั้นตอนสำหรับโรงงานที่ยังไม่เคยทำ
- จัดทำ BOM — กำหนดสูตรการผลิตให้ชัดเจน สินค้าแต่ละตัวใช้อะไร เท่าไหร่
- จัดทำ Routing — กำหนดขั้นตอนผลิต ใช้เวลาเท่าไหร่ ผ่าน Work Center ไหน
- เปลี่ยนเป็น Perpetual — ทุกรายการรับ-จ่ายต้องเข้าระบบ ไม่ใช่แค่นับสิ้นเดือน
- ตั้ง Standard Cost — จากข้อมูลจริงเป็นฐาน แล้วใช้เป็นเกณฑ์เปรียบเทียบ
- กำหนดเกณฑ์ Cost Allocation — เลือกเกณฑ์ที่เหมาะกับโรงงาน แล้วใช้สม่ำเสมอ
- ทำ Period-end Closing ทุกเดือน — ปิดต้นทุน เปรียบเทียบ Standard vs Actual วิเคราะห์ Variance
หากโรงงานของคุณกำลังเจอปัญหาเรื่องต้นทุน ตอบไม่ได้ว่าสินค้าตัวไหนกำไร ตัวไหนขาดทุน สามารถนัดหมาย Demo หรือติดต่อทีมที่ปรึกษาเพื่อประเมินความพร้อมขององค์กร
